In der Praxis
Kein Patentrezept. Sondern ein klarer Blick auf das Ganze.
Jedes Werk ist anders. Die immer wiederkehrende Herausforderung ist jedoch dieselbe: lokale Entscheidungen mit dem Gesamtnutzen für das Unternehmen in Einklang zu bringen.
BASF Additive Manufacturing
Wie lässt sich ein jährliches Wachstum von 30% organisatorisch meistern?
Ein schnell wachsendes Werk wollte papierlos arbeiten, aussagekräftige Leistungsdaten erheben und Wissen für zukünftige Standorte aufbauen.
Die Vor-Ort-Analyse folgte den täglichen Abläufen – von sieben Materialflüssen und der Produktionsplanung bis zu Übergaben, Morgenbesprechungen und technischer Infrastruktur. Die zentrale Herausforderung lag nicht in einer einzelnen Maschine oder einem Formular, sondern in einem Geflecht aus Informationsinseln und Medienbrüchen.
Der Entwicklungsweg verband Prozesssteuerung, Maschinendaten, Betriebsinformationen und eine einheitliche Managementbasis in überschaubaren Digitalisierungswellen.
Von IST nach SOLL
- Die Realität zunächst objektiv erfassen
- Waren- und Informationsströme vernetzen
- Aktueller Status vor der Besprechung verfügbar
- Schrittweise hin zu einem skalierbaren Produktionsmodell
Von der Erfahrung zur Information
- Handwerkskunst bewahren und übertragbar machen
- Prozesse, Qualität und Logistik als eine Kette betrachten
- Operative Entscheidungen mit finanziellem Wert verknüpfen
- Einen wachsenden Wissensbestand aufbauen
Saatgutverarbeitung
Wie wird aus individuellem Erfahrungswissen gemeinsames Organisationswissen?
Planung, Lagerung, Trocknung, Reinigung, Mischung, Qualität und Logistik hingen stark von Erfahrungswissen und lokalen Aufzeichnungen ab.
Die Bestandsaufnahme ergab, dass die einzelnen Prozesse größtenteils funktionierten. Die Komplexität ergab sich aus Entscheidungen zwischen widersprüchlichen Interessen: Qualität, Logistik, Kapazität, zukünftige Aufträge und wirtschaftlicher Ertrag.
Indem bei jedem Prozessschritt Informationen hinzugefügt werden, entsteht nach und nach eine Wissensbasis, die Planer unterstützt, ohne deren Fachkompetenz zu ersetzen.
Messbare Nutzung
3×
Mehr Meldungen
Einfache, direkt am Arbeitsplatz verfügbaren Hilfsmitteln erhöht die Menge an nützlichen Erfassungen.
1.000+
-Registrierungen
Ereignisse, Kontext und Weiterverfolgung werden Teil desselben Lernprozesses.
30 Jahre
Praxiserfahrung
Prozessoptimierung, Integration und Softwareentwicklung in Industrieumgebungen.
Entwickelt in der Realität von Produktion und Logistik.
Von der Kabelproduktion über Lebensmittel bis hin zu Verzinkung, Medizintechnik und Prozessindustrie.
